Einführung in das Metallsintern (DMSL/SLM)
DMLS (Direct Metal Laser Sintering) und SLM (Selective Laser Melting) sind Methoden der additiven Fertigung. Sie ermöglichen die Herstellung von 3D-Metalldruckteilen durch Aggregation feiner Metallpulverpartikel, die dann miteinander verschweißt werden.
Der Laser sintert eine Materialschicht, die als erste auf die Platte gelegt wird. Das Tablett wird dann eine Stufe tiefer gestellt, und ein Rechen legt eine Schicht auf die bereits vorhandene erste Schicht. Der Laser verschmilzt die beiden Schichten miteinander, sodass ein dreidimensionales Objekt entstehen kann.
Das verwendete Pulver ist ein Metallpulver. Mit dieser Technik können also Metallteile wie Aluminium, Edelstahl, Stahl, aber auch Bronze, Gold … gedruckt werden.
Der 3D-Druck von Metallen durch Sintern wird in der Industrie in der Produktion eingesetzt, da die hergestellten Metallteile genauso widerstandsfähig sind wie bei herkömmlichen Fertigungstechniken wie maschineller Bearbeitung oder Gießen.
Die Vorteile dieser 3D-Drucktechnologie
Diese Technologie hat große Vorteile gegenüber herkömmlichen Produktionstechniken, da selbst komplexe Objekte in einem einzigen Produktionszyklus hergestellt werden können und somit die Produktionskosten gesenkt werden. Darüber hinaus bietet sie die Möglichkeit, Geometrien und Strukturen zu drucken, die auf einer CNC-Maschine nicht gefräst werden können.
Der 3D-Druck durch Metallsintern in Kombination mit der Topologieanalyse ermöglicht die Herstellung von leichteren Teilen im Vergleich zu herkömmlichen Fertigungsmethoden.
Materialien und Oberflächen beim Metallsintern
Bitte kontaktieren Sie uns, um das Material und die Oberflächen zu bestimmen, die Sie aus diesen verschiedenen Varianten verwenden möchten:
- Aluminium
- Rostfreier Stahl
- Inconel
- Titanium
- Legierung von Metallen
Fristen und Tipps zum Raumdesign
Bei den Maßen Ihrer Räume können wir die Norm NFT 58-000 Normalklasse einhalten.
Für den Prozess des Metallsinterns benötigen Sie je nach Größe und Ausführung Ihres Projekts 2 bis 6 Werktage. Bezüglich Ihrer Miniserien (bis zu einigen hundert Stück, bitte kontaktieren Sie uns, um die Frist zu erhalten).
Bezüglich des Designs deiner Räume solltest du eine Mindestwandstärke von 0,8 mm einplanen.
Wie funktioniert das?
- Vorbereitung:
- Zuallererst ist es wichtig, eine 3D-Datei mit einer 3D-Konstruktionssoftware im .STEP- oder .STL-Format zu haben
- Diese Datei wird dann von uns verarbeitet und in dünne 0,10 mm Scheiben geschnitten.
- Aufbau:
- Diese Informationen werden an die Produktionsmaschine übertragen. Diese Sintermaschine besteht aus einem Pilotcomputer, 2 Pulvertanks, einer Plattform, einer Linse und einem Laser. Die Konstruktion des Teils beginnt mit der Plattform in der hohen Position, bündig mit der Konstruktionsoberfläche der Maschine.
- Je nach verwendeter Maschine wird mit einer Walze oder einem Arm eine Pulverdicke auf die Plattform aufgetragen.
- Sobald die Maschine geschlossen ist, heizt sie sich in der Baukabine auf eine bestimmte Temperatur auf.
- Sobald diese Temperatur erreicht ist, startet der Laser und kreuzt Linse und Köpfe gemäß dem vom Pilotcomputer berechneten Pfad, um die Konturen des Teils zu verfolgen.
- Beim Kontakt mit dem Laser wird das Pulver kompakt und verschweißt, da an dieser Stelle die Wärme erhöht wird, um den Schmelzpunkt zu erreichen und das Material zu sintern.
- Die Plattform fällt um 0,10 mm ab, dann wird eine neue Pulverschicht darauf aufgetragen.
- Die verschiedenen Stufen folgen dann aufeinander: Der Laser klopft auf das Pulver, um es zu härten, die Plattform senkt sich ab, die Walze oder der Arm setzen eine gleichmäßige Pulverschicht ab usw.
- Sobald alle aufeinanderfolgenden Schichten hergestellt worden sind, sinkt die Temperatur des Fahrgastraums wieder, die gesamte Produktion kann zugänglich sein.
- Finishing:
- Der fertige „Kuchen“ sieht dann aus wie ein Pulverwürfel.
- Anschließend wird es auf ein Sieb gelegt und abgekühlt, damit sein Kern nicht zu heiß wird, um die Gefahr einer Verformung der Teile zu vermeiden.
- Wie bei archäologischen Ausgrabungen finden wir mithilfe von Pinseln und Werkzeugen die Prototypen, die mitten im Pulver hergestellt wurden.
- Die Teile werden dann pulverisiert, sandgestrahlt, … um alles noch vorhandene überschüssige Pulver zu entfernen.
Wenn Sie mehr über unsere anderen Produktionsmittel für die additive Fertigung erfahren möchten, besuchen Sie bitte unsere Seite, die unseren Maschinen gewidmet ist.
Benötigen Sie ein Angebot oder Informationen über Rapid Prototyping?
Fragen Sie uns nach einem schneller Kostenvoranschlag oder rufen Sie uns an unter +33 (0)5 55 06 17 17