Introducción al moldeo por inyección de reacción RIM

El moldeo por inyección y reacción El moldeo por inyección reactiva (RIM) es un proceso de moldeo por inyección en el que varios componentes reactivos, posiblemente con cargas añadidas, se mezclan íntimamente bajo presión antes de ser introducidos en el molde donde reaccionan (polimerización, reticulación) para formar el objeto acabado.

Al igual que en el vaciado al vacío, el punto de partida es un modelo maestro creado mediante estereolitografía, y luego se fabrica un molde con resina epoxi o de silicona.

A continuación, este molde se rellena con resina de poliuretano mediante una máquina especial de baja presión.

Las ventajas de esta tecnología de producción

El RIM es una excelente alternativa al moldeo por inyección para tiradas de 30 a 100 piezas. La calidad es equivalente, con una amplia gama de resinas técnicas y colores.

El moldeo por inyección de reacción puede producir piezas fuertes, flexibles y ligeras que pueden pintarse fácilmente.

El tiempo de ciclo es rápido en comparación con los materiales de fundición al vacío.

La mezcla de dos componentes que se inyecta en el molde tiene una viscosidad mucho menor que la de los polímeros termoplásticos fundidos, por lo que se pueden fabricar con éxito artículos grandes, ligeros y de paredes finas mediante RIM. Esta mezcla menos viscosa también requiere menos fuerza de sujeción, lo que conlleva un equipo más pequeño y una menor inversión.

pièces impression 3d rim
Impression 3d par rim axis limoges

Materiales y acabados de los moldes RIM

En Axis utilizamos principalmente PP y una resina similar al ABS. No dude en ponerse en contacto con nosotros si tiene una necesidad específica.

Si lo desea, podemos encargarnos de los distintos retoques:

  • Sobremoldeado o colocación de insertos metálicos
  • Acabado superficial realista: brillante, satinado, granulado, obtenido por acabado de pintura.
  • Pintura CEM

Plazos y asesoramiento sobre el diseño de la sala

Para el moldeo de RIM, el diseño de las herramientas tardará entre 2 y 3 semanas, con una producción de 10 a 30 piezas por semana. Esto dependerá del tamaño y la complejidad de su proyecto.

Los subconjuntos se fabrican siempre según sus criterios funcionales. Estamos a su disposición para evaluar sus necesidades.

¿Como funciona?

Para la realización de la(s) pieza(s) en RIM hay varios pasos:
 
  • Paso 1: En primer lugar, hay que crear un modelo maestro en  Estereolitografía .
    • Después de recibir suarchivo 3D , lo procesamos para lanzar la producción aplicando una contracción o no dependiendo del material pedido.
    • El modelo maestro se pone en producción mediante el proceso deestereolitografía 
    • Se cocina para endurecer.
    • El La pieza 3d se limpia, se lija y se chorrea. Nuestros prototipistas se encargan de los acabados necesarios, ya que la moldura tendrá el mismo aspecto que su patrón (veteado, transparencia, etc.)
    • Nuestros fabricantes de moldes pegan una marca a lo largo del plano de la junta para facilitar la apertura del molde de silicona.
  • Paso 2: Hacer el molde
    • El máster en Estereolitografía se hace levitar en una caja de madera con la ayuda de un bebedero (bebedero de alimentación reciclado, que permitirá la circulación del material en la cavidad del molde) y respiraderos (que permiten la evacuación del aire del material)
    • Una vez instalada la pieza, se vierte la silicona o la resina en la caja para tomar la impresión.
    • Cuando la silicona se ha endurecido, nuestros fabricantes de moldes abren la caja de madera a lo largo del plano de unión.
    • Después de abrir completamente el molde de silicona, el Stereo master se retira suavemente para evitar dañar la silicona.
  • Paso 3: Hacer la duplicación
    • El operario de fundición encargado del proyecto cierra cuidadosamente el molde a mano, evitando que queden huecos que permitan que el material se escape del molde.
    • Las dos partes del polímero se mezclan, normalmente inyectándolas a alta presión en un mezclador de impacto. A continuación, la mezcla se inyecta a menor presión en el molde. La mezcla se deja reposar en el molde el tiempo suficiente para que se expanda y reaccione
    • Una vez que el material está duro, el operario de fundición desmolda la pieza

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