La Coulée Sous Vide: технология для создания ваших прототипов
3D печать методом вакуумного литья:
Изготовление 3d прототипов
3D-прототипы, полученные в результате этой технологии, получены в результате создания силиконовой формы, созданной в результате создания мастер-модели в стереолитографии.
Отпечаток инструмента затем заполняется полиуретановой смолой с использованием специальной вакуумной машины.
Срок службы инструмента может составлять от 6 до 30 штук; это зависит от геометрии ваших деталей и используемого полимера.
Использование вакуумного литья
- Pre-серии
- Реалистичные трехмерные фигуры (внешний вид, цвет, материал, прозрачность …)
Вакуумные литейные материалы
- Эластомер: от 35 до 95 по Шору
- Жесткий: близко к ABS, PA, PP, ПК, HDPE
ЛИСТ МАТЕРИАЛА
СРЕДСТВА ПРОИЗВОДСТВА (mm)
2 MCP 5/01 : 400 x 400 x 400 mm
- 1 MCP 4/01 : 400 x 400 x 400 mm
- 1 MCP 003: 560 x 600 x 600 mm
- 1 MCP 4/04 : 900 x 750 x 600 mm
- 1 MCP 4/05 : 1 300 x 750 x 800 mm
Отделка вакуумного литья
- Полное удаление заусенцев и проверка сборки
- Краска отделка
TIME LIMIT: быстрое создание прототипа благодаря вакуумному литью
От 4 до 6 рабочих дней для инструментов, затем от 2 до 3 штук в течение рабочего дня
Наши сильные стороны
- Большая панель из технических смол
- Гибкие / жесткие двухкомпонентные молдинги
- Формовка или примерка металлических вставок
- Прозрачные кусочки
- Подавляющее большинство из этих материалов могут быть окрашены в массе (одного или нескольких цветов)
- Реалистичная обработка поверхности: блестящая, сатиновая, зернистая, матовая …
- картина CEM
- В случае сборочных узлов мы обеспечиваем функциональность и сборку
Преимущества вакуумного литья
- Возможность использования гибких, прозрачных, жестких материалов, с механическими и термическими характеристиками, аналогичными материалам, используемым в серии
- отделка
- Возможность формовки и добавления вкладышей
- 3d часть тонирована в массе
La coulée sous vide comment ça marche?
Для изготовления детали (ей) в условиях вакуумного литья или дублирования существует несколько этапов:
- Шаг 1: Во-первых, вам нужно создать мастер-модель или мастер в стереолитографии. Для получения более подробной информации о процессе изготовления этой 3d детали, смотрите страницу «Как это работает?» »Из стереолитографии.
- После получения вашего 3D-файла мы обрабатываем его, программируем для запуска в производство, применяя или не применяя снятие в зависимости от заказанного материала.
- Мастер-модель запущена в производство с использованием процесса стереолитографии
- Это приготовлено, чтобы быть укрепленным.
- 3-я часть очищена, отшлифована, отшлифована. Необходимая отделка обеспечивается нашими прототипами, потому что лепка будет иметь отношение к внешнему виду своего мастера (зернистость, прозрачность и т. Д.).
- Наши производители наносят отметки вдоль плоскости соединения, чтобы облегчить открытие силиконовой формы.
- Шаг 2: Создание формы
- Мастер по стереолитографииустанавливается в левитации в деревянном ящике с использованием моркови (переработанная подача моркови, которая позволит материалу циркулировать в полости формы) и вентиляционных отверстий (что позволяет удалить воздух из материала)
- После того, как часть установлена, силикон помещается в коробку, чтобы произвести впечатление.
- Когда силикон затвердеет, наши производители пресс-форм открывают деревянный ящик вдоль плоскости соединения.
- После полного открытия силиконовой формы Stereo Master аккуратно снимается, чтобы не повредить силикон.
- Шаг 3:Выполнение дублирования
- Оператор по отливке, отвечающий за проект, тщательно закрывает форму вручную, избегая при этом оставления какого-либо пространства, которое может позволить скоро высвободить полиуретановый материал в форму.
- Он устанавливает его в свою машину, подготавливает два материала для смешивания по отдельности и помещает их в машину в верхнее положение.
- Машина закрыта и помещена под вакуум при смешивании материала A (изоцианат) и материала B (полиол). Два материала вводятся друг в друга под вакуумом, а затем заливаются в силиконовую форму под действием силы тяжести.
- Когда материал выходит из всех созданных вентиляционных отверстий, воздух возвращается в машину, и заполненная форма помещается в горячую духовку на несколько минут, пока она не затвердеет.
- Как только материал становится твердым, оператор отливки снимает форму и вынимает форму.
- Шаг 4: Завершение
- Затем пилот проекта переходит к стадии удаления заусенцев.
- Он устанавливает вставки или переводы (если заказано) и приносит любой элемент, соответствующий вашим спецификациям.
