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Moldeo por inyección de reacción RIM

Introducción al moldeo por inyección de reacción RIM

El moldeo por inyección reactiva (RIM) es un proceso de moldeo por inyección que implica la mezcla bajo presión de varios componentes reactivos, posiblemente con cargas añadidas, antes de introducirlos en el molde donde reaccionan (polimerización, reticulación) para formar el objeto acabado.

Al igual que con la colado en vacío, se parte de un modelo maestro creado mediante estereolitografía, y luego se fabrica un molde con resina epoxi o de silicona.

A continuación, este molde se rellena con resina de poliuretano mediante una máquina especial de baja presión.

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Las ventajas de esta tecnología de producción

  • El moldeo por inyección de reacción RIM es una excelente alternativa al moldeo por inyección para series de producción de 30 a 100 piezas. La calidad es equivalente, con una amplia gama de resinas técnicas y colores.

    El moldeo por inyección de reacción puede producir piezas resistentes, flexibles y ligeras que pueden pintarse fácilmente.

    El tiempo de ciclo es rápido en comparación con los materiales moldeados al vacío.

    La mezcla de dos componentes inyectada en el molde tiene una viscosidad mucho menor que la de los polímeros termoplásticos fundidos, por lo que se pueden fabricar con éxito artículos grandes, ligeros y de paredes finas mediante RIM. Esta mezcla menos viscosa también requiere menos fuerzas de sujeción, lo que se traduce en equipos más pequeños y una menor inversión.

Materiales y acabados de los moldes RIM

En Axis utilizamos principalmente PP y una resina similar al ABS. No dude en ponerse en contacto con nosotros si tiene alguna necesidad específica.

Si lo desea, podemos encargarnos de los toques finales:

  • Sobremoldeo o colocación de insertos metálicos ;
  • Acabado de superficie realista: brillante, satinado, granulado, obtenido mediante acabado de pintura;
  • Pintura EMC.

Plazos y asesoramiento sobre el diseño de las piezas

Para el moldeo RIM, el diseño del utillaje llevará entre 2 y 3 semanas, con una producción de 10 a 30 piezas por semana. Todo depende del tamaño y la complejidad de su proyecto.

Los subconjuntos se diseñan siempre según sus criterios funcionales. Estaremos encantados de ayudarle a evaluar sus necesidades.

¿Cómo funciona?

Hay varias etapas en la producción de piezas en  RIM :
 
  • Paso 1: El primer paso consiste en crear un modelo maestro en 
    Estereolitografía
    .
    • Una vez que hemos recibido suarchivo 3D , lo procesamos para que pueda pasar a producción, con o sin contracción en función del material pedido;
    • El modelo maestro pasa a producción mediante el proceso deestereolitografía ;
    • Se cuece para que se endurezca;
    • La pieza 3D se limpia, lija y granalla. Nuestros prototipistas se encargan de dar los toques finales necesarios, ya que la superficie del molde tendrá el mismo aspecto que su patrón (veteado, transparencia, etc.);
    • Nuestros fabricantes de moldes pegan un marcador a lo largo de la línea de separación para facilitar la apertura del molde de silicona.
  • Etapa 2: Fabricación del molde
    • El máster deestereolitografía   se hace levitar en una caja de madera con ayuda de un bebedero (bebedero de alimentación reciclado, que permite que el material circule por la cavidad del molde) y respiraderos (para evacuar el aire del material);
    • Una vez instalada la pieza, se vierte la silicona o resina en la caja para tomar la impresión;
    • Cuando la silicona se ha endurecido, nuestros moldeadores abren la caja de madera por la línea de separación;
    • Una vez abierto completamente el molde de silicona, se retira con cuidado el máster estéreo para no dañar la silicona.
  • Etapa 3: Realización de la duplicación
    • El operario de fundición encargado del proyecto cierra cuidadosamente el molde a mano, evitando cualquier hueco que pudiera dejar escapar el material que se va a inyectar en el molde;
    • Las dos partes del polímero se mezclan, normalmente inyectándolas a alta presión en un mezclador de impacto. A continuación, la mezcla se inyecta en el molde a menor presión. La mezcla se deja reposar en el molde el tiempo suficiente para que se expanda y reaccione;
    • Una vez que el material está duro, el operario de fundición desmolda la pieza.

Para obtener más información sobre nuestros otros recursos de producción de fabricación aditiva, visite 
nuestra página de máquinas.

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